CASE STUDY · 成功案例 扬声器弹片精密激光点焊 焊点拉力 12N· 镀金层完好 99%· 单点 0.8 秒

华东某电声器件制造商采用 YIY Laser 精密激光点焊系统,解决铍铜弹片与镀金端子焊接强度不稳定、镀层损伤难题,焊点拉力从平均 6N 提升至 12N,镀金层完好率从 82% 提升至 99%。

发布时间:2026-09-22 作者:YIY Laser 应用团队
12N焊点拉力
99%镀金层完好率
0.8单点焊接时间
0.08 mm弹片厚度

焊接工艺:单点脉冲激光焊

激光头垂直对准弹片与端子的叠合处,单点脉冲焊接,能量 3J,脉宽 2ms,缓升缓降波形避免镀金层烧损

激光头 能量 3J · 脉宽 2ms 铍铜弹片 · 0.08mm 镀金端子 焊点 Ø0.3-0.5mm 精密夹持工装(气动压紧)
激光头垂直对准铍铜弹片与镀金端子的叠合处,单点脉冲焊接形成 Ø0.3-0.5mm 焊点;缓升缓降能量波形避免热量过度积累,保护镀金层不被烧损。
01

客户背景

客户为华东地区某电声器件制造商,主要生产微型扬声器,年产能约 360 万件。弹片材料为铍铜合金,厚度 0.08mm,需点焊至镀金端子,焊点直径要求 0.3-0.5mm,焊点拉力需大于 8N。

客户原有电阻焊工艺热输入分散,铍铜导热快导致热量散失,焊点强度不稳定;镀金层在焊接中易损伤,影响导电性能,镀金层完好率仅 82%。

02

挑战与痛点

焊点强度不稳

铍铜导热快,电阻焊热量散失严重,焊点拉力波动大,平均仅 6N。

镀层损伤

镀金层在电阻焊中易损伤,影响导电性能,完好率仅 82%。

焊点尺寸难控

焊点直径要求 0.3-0.5mm,传统工艺难以稳定控制,飞溅多。

飞溅污染

电阻焊飞溅物附着在弹片表面,需增加清洗工序。

效率低

单点焊接时间约 3 秒,多焊点产品产能受限。

03

解决方案

YIY Laser 针对铍铜弹片 + 镀金端子的薄片精密点焊特征,提供 Nd:YAG 精密激光点焊系统方案。

  1. 1

    Nd:YAG 精密激光器

    光斑直径 0.3mm,单点能量 3J,脉宽 2ms,专门针对薄片精密焊接优化。

  2. 2

    缓升缓降能量波形

    优化激光波形,采用缓升缓降能量输出,避免热量过度积累导致镀金层烧损。

  3. 3

    实时能量反馈系统

    每个焊点能量实时反馈记录,确保一致性,CPK 稳定在 1.33 以上。

  4. 4

    精密气动夹持工装

    气动压紧确保弹片与端子紧密贴合,无间隙避免虚焊。

  5. 5

    自动流水线集成

    与上下料流水线集成,多点焊接自动切换,单点焊接时间缩短至 0.8 秒。

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量化成果

焊点拉力
改善前
6N
改善后
12N
镀金层完好率
改善前
82%
改善后
99%
单点焊接时间
改善前
3 秒
改善后
0.8 秒
  • 焊点拉力从平均 6N 提升至 12N,一致性显著改善,CPK 达 1.33。
  • 镀金层完好率从 82% 提升至 99%,导电性能稳定。
  • 单点焊接时间从 3 秒降至 0.8 秒,效率提升 275%。
  • 焊点饱满无飞溅,取消后续清洗工序,交付周期缩短 1 天。
  • 设备连续运行 4200 小时,稳定无故障。
“焊点拉力翻了一倍,镀金层几乎没有损伤,产线效率也上来了,后续几年的产能规划不用再为焊接环节担心。”
客户生产主管华东某电声器件制造商 · 已获授权引用
05

常见问题

铍铜弹片激光点焊如何保证焊点强度一致性?

需优化激光波形,采用缓升缓降能量输出,配合实时能量反馈系统,确保每个焊点能量一致。同时工装需保证弹片与端子紧密贴合,无间隙避免虚焊。

镀金端子激光焊接如何避免镀层损伤?

需控制激光能量密度和脉宽,采用短脉宽、低能量的焊接参数,避免热量过度积累导致镀金层烧损。缓升缓降波形有助于减少热冲击。

为什么铍铜弹片不适合电阻焊?

铍铜导热率约为纯铜的 25%–30%,但比钢高得多,电阻焊时热量快速散失,导致焊点强度不稳定。激光点焊热源集中,热影响区窄,更适合铍铜薄片焊接。

激光点焊的焊点直径能控制到多少?

通过调整光斑直径和能量参数,焊点直径可控制在 0.2–1.0mm 之间,常规精密点焊场景为 0.3–0.5mm。

需要类似精密点焊方案?

提供焊接样品和拉力要求,YIY Laser 可为你评估激光点焊工艺方案。

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